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Medio Ambiente

Buscan dar una segunda vida a las mascarillas usadas


Investigadores españoles de la Universidad Politécnica de Cataluña están llevando a cabo un proyecto para fabricar mascarillas a partir de partículas recicladas de las mascarillas quirúrgicas.

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Las mascarillas recicladas, además de ser reutilizables, pueden ser a su vez reutilizadas para obtener nuevos tapabocas, minimizando así al máximo la generación de residuos.

Su uso se ha vuelto totalmente habitual e imprescindible para evitar la propagación del COVID-19, pero también supone un grave peligro para el medio ambiente. Alrededor del 1 por ciento de las mascarillas quirúrgicas acaba en el medio marino, lo que se traduce en seis millones de mascarillas al mes, o 72 millones al año.

Para parar esta situación, investigadores españoles de la Universidad Politécnica de Cataluña están llevando a cabo un proyecto para fabricar mascarillas a partir de partículas recicladas de las mascarillas quirúrgicas. El primer paso es granular el material para obtener gránulos de polipropileno y llevar a cabo su posterior procesamiento. Estos gránulos pueden usarse de dos formas: o carbonizarlos con hidróxido de potasio para obtener carbón activo altamente poroso, o bien procesarlos para crear un filamento de plástico y crear una nueva máscara mediante una impresora 3D.

“Estamos utilizando las mascarillas que están muy usadas, que se pueden utilizar durante tres o cuatro horas, después se puede dejar esta mascarilla en algún lugar donde se recogen las mascarillas y después, podemos reutilizar esta mascarilla”, dice el investigador de la Universidad Politécnica de Cataluña Jaroslaw Serafin.

Para obtener la mascarilla reciclada, el primer paso es esterilizarla a través de rayos ultravioleta, antes de ser reducidas a gránulos de polipropileno, un tipo de plástico básico que tarda muchos años en degradarse y libera numerosas sustancias tóxicas durante el proceso. En el vídeo se aprecia al investigador cortando una mascarilla en pedazos, luego aplicando un líquido y posteriormente colocándolo en el interior de un horno.

Todavía es un prototipo y actualmente están trabajando duro para conseguir el respaldo de inversores, la certificación y poder comercializarla, cuyo precio calculan que rondaría el euro por pieza.

“Ahora tenemos un prototipo en el que hay que trabajar. Hemos hecho la prueba, pero todavía tenemos que hacer más para la certificación para la Unión Europea”, y subraya, “es un proyecto sin ánimo de lucro, así que necesitamos algunos inversores que nos ayuden a obtener la certificación”.

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